Система автоматизации узла приготовления растворов и растворителей, узла дозирования
ООО "Белколор", г. Белгород
2010 год
Описание системы автоматизации приготовления растворов и растворителей ООО «Белколор»
На сегодняшний день отечественная лакокрасочная промышленность производит в основном лишь две марки пентафталевых полуфабрикатных лаков – это лак ПФ-060 и лак ПФ-053.Полуфабрикатные пентафталевые алкидные лаки представляют собой раствор пентафталевой смолы (синтезированной на основе пентаэритрита и фталевого ангидрида) в летучих органических растворителях, модифицированной растительными маслами, синтетическими жирными кислотами, жирными кислотами растительного или таллового масла.
Синтез алкидной смолы для получения полуфабрикатных лаков ПФ-060 и ПФ-053 проводят в реакторе с высокотемпературным обогревом (обогрев высокотемпературными теплоносителями или электроиндукционный), также оборудованном системой охлаждения и мешалкой. Основными компонентами алкида являются: пентаэритрит, фталевый ангидрид и модификатор. После получения готового алкида, его сливают в смеситель, оборудованный мешалкой, под слой предварительно налитого растворителя. В качестве растворителей используют в основном ксилол, толуол, сольвент или их смесь с уайт-спиритом.
Технические решения по системе автоматизации
Сотрудниками ООО «Промавтоматсервис» на ООО «Белколор» внедрена автоматизированная система управления технологическим процессом приготовления растворов и растворителей. Система автоматизации обеспечивает точное дозирование жидких компонентов (растворители) с контролем по весу.
В качестве весового оборудования используется оборудование компании «Тензо-М». Применение тензовесового оборудования позволило вести учет и архивацию данных по закачке/откачке жидких компонентов в емкостях.
В качестве полевых средств контроля и автоматизации используется оборудование отечественных и иностранных производителей с маркировкой Ех и удовлетворяет требованиям действующих стандартов на взрывозащиту.
В системе автоматизации внедрено автоматическое дозирование жидких компонентов в реакторы и емкости. Для этого применяются клапаны пневмоуправляемые фирмы Burkert, Германия с контролем по весу реактора, емкости. В качестве пневмораспределителя используются CAMOZZI 338 со взрывозащищенным соленоидом
Контроль аварийного уровня в емкостях выполняют сигнализаторы предельного уровня СУ-200И производства Контакт-1, г.Рязань.
Для измерения давления используются приборы типа ДА2005Сг, ЗОНД10 отческтвенного производства для использования в зоне Ех.
В системе автоматизации предусмотрен контроль уровня довзрывных концентраций. Для этого применяются сигнализаторы ПДК Дозор-С, г. Харьков.
Система управления построена на базе контроллерного оборудования Simatic S7-400 фирмы Siemens. Для контроля и управления системой автоматизации разработана визуализация технологического процесса на базе SCADA-системы WinCC v6.0 фирмы Siemens.
Также в системе автоматизации используются панели оператора ET-125 фирмы Stahl, Германия во взрывозащищенном исполнении для облегчения работы персонала в цехе и уменьшения времени реакции на различные события в работе оборудования (например, незапланированный останов мешалки реактора).
Также к системе автоматизации технологического процесса была разработана система учета сырья, включающую в себя полную архивацию данных по загрузке компонентов на всех стадиях тех. процесса с сохранением в формат Excel и разделением по партиям, произведенным за смену. Данная система тесно связана с известным программным пакетом «1С-Предприятие». Рецептура для производства того или иного раствора, лака также задается через «1С» и в ней хранится вся база данных по рецептам. Начальнику смену достаточно выбрать необходимый рецепт и отправить его в работу; контроллер обработает запрос и установит соответствующий порядок работы оборудования с заданными в рецепте параметрами. Далее система визуализации отобразит выбранный порядок действий (запуск оборудования не по рецепту невозможен; только в ручном режиме). Данная интеграция систем автоматизации, учета сырья и «1С» позволило обеспечить практически полностью автоматическое управление технологическим процессом.
